机械零部件手册:选型·设计·指南

目录
第1篇 总论
1 机械设计的层次
（1） 机械设计层次与机械设计阶段
（2） 零部件设计与整机设计在各设计阶段的配合
（3） 零部件设计的重要性
2 机械设计的分类
（1） 继承设计
（2） 新型设计
（3） 新型零部件设计的采用和问题
3 零部件的设计要求
4 机械设计学
（1） 零部件设计过程的阶段化
（2） 设计构思的逻辑化
（3） 零部件设计的技术功能比值、经济比值和综合比值的评分举例
第1章 机械设计基础
1.1 机械设计的强度和刚度设计
1.1.1 强度设计的目的和考虑的问题
1.1.2 机械的载荷
1.1.3 机械结构的力学模型
1.1.4 体积强度计算
1.1.5 静强度
1.1.6 疲劳强度
1.1.7 蠕变计算和应力松弛
1.1.8 稳定性计算
1.1.9 提高体积强度的措施
1.1.10 表面强度计算
1.1.11 提高表面强度的措施
1.1.12 许用应力与安全系数的选择
1.1.13 刚度计算
1.1.14 改变刚度的措施
1.2 动载荷计算
1.2.1 振动稳定性计算
1.2.2 减振与隔振
1.2.3 冲击强度计算
1.2.4 材料的冲击强度及其提高措施
1.3 耐热与耐腐蚀设计
1.3.1 耐热设计
1.3.2 热变形问题
1.3.3 耐腐蚀问题
1.4 现代设计技术在机械设计中的应用
1.4.1 设计方法学
1.4.2 可靠性设计
1.4.3 计算机辅助设计（CAD）
1.4.4 人机工程学设计
1.4.5 价值工程
1.5 机械结构设计
1.5.1 机械结构设计的基本概念和原则
1.5.2 机械零件常用材料的特性及其选择
1.5.3 机械零件的结构工艺性
1.5.4 机械的参数设计
1.5.5 对图样的要求
1.5.6 机械设计中差错的预防和补救
1.6 机械设计实验方法
参考文献
第2章 机械中的摩擦与磨损
2.1 磨损的类型
2.1.1 磨料磨损
2.1.2 粘着磨损
2.1.3 腐蚀磨损
2.1.4 表面疲劳磨损
2.1.5 微动磨损
2.1.6 气穴冲蚀
2.1.7 流体冲蚀
2.1.8 电火花冲蚀（spark erosion）
2.1.9 氢磨损
2.2 摩擦副的摩擦状态及其可能出现的磨损类型
2.2.1 摩擦副在有润滑时的摩擦
2.2.2 摩擦副在无润滑时的摩擦
2.3 边界膜
2.3.1 吸附膜
2.3.2 化学反应膜
2.3.3 吸附膜与化学反应膜的综合作用
2.3.4 聚合膜
2.3.5 选择性迁移膜
2.4 外摩擦力的形成及减小或增大外摩擦力的措施
2.4.1 滑动摩擦
2.4.2 滚动摩擦
2.5 由摩擦引起的振动
2.6 提高零部件耐磨性的措施
2.6.1 提高零部件耐磨性的结构措施
2.6.1.1 选择合适的材料
2.6.1.2 用滚动摩擦副代替滑动摩擦副
2.6.1.3 用弹性元件的内摩擦代替外摩擦
2.6.1.4 刚性与柔性合理搭配
2.6.1.5 采用浮动零件
2.6.1.6 考虑零件的热变形
2.6.1.7 消除在安装与运行中产生的附加载荷
2.6.1.8 防止摩擦副的工作表面受污染
2.6.1.9 防止在零件上通过寄生电流
2.6.2 提高零部件耐磨性的工艺措施
2.6.2.1 提高抗磨料磨损、表面疲劳磨损、冲蚀磨损能力的工艺措施
2.6.2.2 提高抗粘着磨损能力的工艺措施
2.6.2.3 提高抗腐蚀磨损能力的工艺措施
2.6.3 提高零部件耐磨性的运行措施
2.6.3.1 对机器进行跑合
2.6.3.2 机器的运行条件与工作制对零件磨损的影响
2.6.3.3 零件的极限磨损量与寿命
2.7 磨损形式的鉴别与摩擦和磨损的试验
2.7.1 磨损形式的鉴别
2.7.2 摩擦和磨损的试验
2.7.2.1 润滑剂的抗胶合能力试验机
2.7.2.2 材料副的磨损试验
2.7.2.3 磨损量的测量
参考文献
第3章 润滑
3.1 润滑剂的种类与特点
3.1.1 液体润滑剂
3.1.1.1 润滑油
3.1.1.2 乳化液
3.1.1.3 水
3.1.2 润滑脂
3.1.2.1 润滑脂的主要质量指标及其在使用上的意义
3.1.2.2 常用润滑脂简介
3.1.3 固体润滑剂
3.1.4 气体润滑剂
3.1.5 抗咬死剂
3.2 润滑剂的选择
3.2.1 润滑油的选择
3.2.2 润滑脂的选择
3.3 润滑方式
3.3.1 润滑油的润滑方式
3.3.2 润滑脂的润滑方式
3.4 润滑剂的补充与更换
3.4.1 润滑脂的补充与更换
3.4.2 润滑油的补充与更换
3.5 注意润滑剂性能在运行中的变化
参考文献
第4章 密封
4.1 概论
4.2 静密封
4.2.1 概论
4.2.2 垫片密封的类型及选择
4.2.3 垫片设计的最小有效压紧压力值Y和垫片系数m
4.2.4 法兰连接密封
4.2.5 管道联接密封
4.2.6 高压设备密封
4.2.7 特殊工况下的静密封
4.2.8 金属空心O形圈密封
4.2.9 密封胶
4.3 填料密封
4.3.1 软填料密封
4.3.2 成型填料
4.3.3 油封
4.3.4 防尘密封
4.3.5 硬填料密封
4.4 机械密封
4.4.1 机械密封的工作原理
4.4.2 机械密封与填料密封的比较
4.4.3 机械密封的分类与结构
4.4.4 机械密封设计计算
4.4.5 机械密封主要零件的设计
4.4.6 机械密封的材料
4.4.7 机械密封的润滑、冲洗和冷却
4.4.8 特殊工况下的机械密封
4.4.9 全液膜（受控膜）润滑密封
4.4.10 机械密封标准和技术条件
4.5 非接触型密封
4.5.1 迷宫密封
4.5.2 螺旋密封
4.5.2.1 螺旋密封的类型和工作原理
4.5.2.2 单螺旋密封的计算
4.5.2.3 紊流工况及封液选择
4.5.2.4 粘滞密封的应用和优缺点
4.5.3 迷宫螺旋密封
4.5.4 间隙密封
4.5.5 磁流体密封
参考文献
第2篇 传动
第5章 传动方式的比较与选择
5.1 机械传动与其他传动的特点、性能及适用场合
5.1.1 机械传动
5.1.1.1 啮合传动
5.1.1.2 摩擦传动
5.1.2 流体传动
5.1.2.1 流体静力传动
5.1.2.2 流体动力传动
5.1.2.3 气压传动
5.1.3 电力传动
5.2 传动的选择
5.2.1 传动比
5.2.1.1 传动比可变的传动
5.2.1.2 传动比固定的传动
5.2.1.3 产生直线运动的传动机构
5.2.1.4 产生间歇运动的传动机构
5.2.2 轴的位置
5.2.3 功率
5.2.4 速度
5.2.5 效率
5.2.6 尺寸、价格和单位功率的重量
5.2.7 噪声、抗冲击能力和寿命
5.3 传动系统的匹配
5.3.1 与工作机的匹配
5.3.2 与原动机的匹配
5.3.3 与联轴器或离合器的匹配
5.3.4 与制动器的匹配
5.3.5 与操纵装置、控制装置和辅助装置的匹配
5.3.6 机械传动与其他传动的组合
5.4 齿轮传动选用举例
5.4.1 机床齿轮
5.4.2 汽车齿轮
5.4.3 运输车辆齿轮
5.4.4 工业齿轮
5.4.5 船舶齿轮
5.4.6 石油和天然气工业用齿轮
5.4.7 航空航天齿轮
5.4.8 磨机齿轮
5.4.9 控制机构的齿轮
5.4.10 家用器械齿轮
5.4.11 玩具、小装置及机构的小型廉价齿轮
参考文献
第6章 圆柱齿轮传动
6.1 渐开线圆柱齿轮传动的特点及类型选择
6.1.1 渐开线圆柱齿轮传动的特点
6.1.2 渐开线圆柱齿轮传动分类及其选择
6.1.3 渐开线圆柱齿轮传动设计程序要点
6.2 渐开线圆柱齿轮失效分析及相应的设计措施
6.2.1 齿轮系统的失效分析
6.2.1.1 齿轮系统的可能失效原因
6.2.1.2 齿轮系统的检查分析
6.2.2 齿轮损伤与失效的类型
6.2.3 齿轮损伤和失效原因分析
6.2.4 避免圆柱齿轮常见损伤与失效的设计措施
6.3 渐开线圆柱齿轮的制造方法及其对齿轮结构设计的要求
6.3.1 概述
6.3.2 滚齿
6.3.3 插齿
6.3.4 磨齿
6.3.5 铣齿（成形铣）
6.3.6 剃齿
6.3.7 珩齿
6.3.8 滚轧
6.3.9 拉齿
6.3.10 研齿
6.4 齿轮材料、热处理和极限应力
6.4.1 齿轮材料的选择原则
6.4.2 齿轮材料的经济性分析
6.4.3 齿轮疲劳极限及其选取
6.4.4 对齿轮材料和热处理质量的要求
6.4.5 有关材料及热处理要求的一些意见
6.5 渐开线圆柱齿轮的强度设计
6.5.1 设计条件的确定与设计任务书
6.5.2 强度计算方法和计算内容的选择
6.5.3 润滑状态的判别与油膜厚度的计算
6.5.3.1 润滑状态的判别
6.5.3.2 油膜厚度的计算
6.5.4 初步计算
6.5.4.1 接触强度计算
6.5.4.2 弯曲强度计算
6.5.4.3 主要参数的合理选择
6.5.5 齿面接触强度和齿根弯曲强度验算
6.5.5.1 接触应力计算公式
6.5.5.2 弯曲应力计算公式
6.5.5.3 名义载荷〓的确定
6.5.5.4 计算实例
6.5.5.5 基本齿廓特殊时的计算
6.5.6 胶合计算
6.5.7 磨损计算
6.5.8 热平衡计算
6.6 渐开线圆柱齿轮的几何计算
6.7 渐开线圆柱齿轮的精度与公差的选择
6.7.1 齿轮精度等级的确定
6.7.2 精度选择的依据
6.7.3 齿轮精度指标的分组及精度的合理选择
6.7.4 齿侧间隙与齿厚公差
6.7.5 齿坯公差
6.7.6 箱体误差与支承误差
6.7.7 接触斑点
6.8 圆柱齿轮的结构设计
6.8.1 选择轮坯结构形式的一般意见
6.8.2 强度对结构的要求
6.8.3 其他结构要求
6.8.4 渐开线圆柱齿轮的工作图
6.9 齿轮传动的润滑设计
6.9.1 润滑油的选择
6.9.2 开式齿轮油与润滑脂的选择
6.9.3 齿轮的润滑方式
6.9.3.1 用润滑油的润滑
6.9.3.2 开式齿轮的润滑
6.10 圆弧圆柱齿轮传动设计
6.10.1 圆弧圆柱齿轮传动的特点和适用范围
6.10.2 圆弧圆柱齿轮传动的基本参数选择
6.10.3 圆弧圆柱齿轮传动的强度计算和精度
6.11 交错轴斜齿轮传动
6.11.1 几何关系
6.11.2 滑动速度、效率与作用力
6.11.3 承载能力计算
6.11.4 材料、加工及润滑
6.12 塑料齿轮
6.12.1 材料与制造方法
6.12.2 承载能力计算
6.13 摆线啮合
6.14 销齿传动
附录 有关齿轮材料热处理及性能试验的标准
参考文献
第7章 圆锥齿轮传动
7.1 圆锥齿轮设计总论及类型的选择
7.1.1 圆锥齿轮副的特点
7.1.2 圆锥齿轮设计的常用术语及其代号
7.1.3 圆锥齿轮技术的发展趋势和设计方法
7.1.4 圆锥齿轮设计工作的类型及其程序
7.1.5 圆锥齿轮分类及其选择
7.2 圆锥齿轮的初步设计
7.2.1 初步设计公式
7.2.2 模数m与齿数〓的选择
7.2.3 齿形角〓的选择
7.2.4 螺旋角的选择
7.2.5 齿数比u与齿宽系数〓的确定
7.2.6 变位系数
7.2.7 轴交角∑
7.2.8 制造精度、齿坯精度和安装精度的选择
7.2.9 支承结构的优化设计
7.2.10 润滑装置和润滑油的选择
7.3 圆锥齿轮承载能力的验算
7.3.1 各国（包括著名厂家）圆锥齿轮的强度验算标准简述
7.3.2 美国Gleason工厂锥齿轮弯曲强度1978年版本简介
7.3.3 美国国际/美国齿协（ANSI/AGMA）锥齿轮强度计算标准1988年修正版简介
7.3.4 锥齿轮强度统一计算公式提案T84简介
7.3.5 锥齿轮的抗胶合能力验算
7.3.6 齿轮材料的选择和疲劳极限应力值〓的确定
7.4 锥齿轮的齿形制及几何计算
7.4.1 各国锥齿轮齿形制简介
7.4.2 美国锥齿轮国标齿形制及其几何计算
7.4.3 德国Klingelnberg齿形制及其几何计算
7.4.4 “非零”分度锥综合变位锥齿轮齿形制及其几何计算
7.5 锥齿轮的测绘和改进
7.5.1 分析锥齿轮传动的品质和性能
7.5.2 强化设计
7.5.3 柔化设计
7.5.4 小型化设计
附录 1 ANSI/AGMA2005—B88与GB11365—89锥齿轮精度等级对照
附录 2 弧齿锥齿轮切齿方法
附录 3 常见锥齿轮加工机床的加工范围
参考文献
第8章 蜗杆传动
8.1 蜗杆传动的分类及其特点和应用范围
8.1.1 蜗杆传动的分类
8.1.2 各种蜗杆传动的特点及应用范围
8.2 蜗杆传动的常见损伤形式
8.2.1 蜗轮齿面的点蚀
8.2.2 蜗轮齿面的磨损
8.2.3 齿面胶合
8.2.4 蜗轮轮齿塑性变形或折断
8.2.5 蜗杆的齿面损伤与刚度不足
8.3 蜗杆传动的承载能力计算与验算
8.3.1 蜗杆传动的几何尺寸计算
8.3.2 蜗杆传动的承载能力计算
8.3.2.1 蜗杆传动的啮合效率与功率损耗
8.3.2.2 初步设计
8.3.2.3 承载能力验算
8.4 材料选择原则及常用材料
8.5 各种类型蜗轮和蜗杆的加工
8.5.1 普通圆柱蜗杆和蜗轮的加工
8.5.2 圆弧圆柱蜗杆和蜗轮的加工
8.5.3 直廓环面蜗杆和蜗轮的加工
8.5.4 平面包络环面蜗杆副的加工
8.6 蜗杆蜗轮的结构设计
8.6.1 蜗杆的结构
8.6.2 蜗轮的结构
8.6.3 箱体及支承结构
8.7 蜗杆传动的润滑
8.7.1 润滑方式的选择
8.7.2 润滑剂的选择
8.7.3 蜗杆传动的跑合
8.8 蜗杆传动的精度及技术要求
8.8.1 圆柱蜗杆传动精度与公差
8.8.2 蜗杆传动的技术条件与工作图
8.9 精密控制机构或分度机构的蜗杆副
参考文献
第9章 带传动
9.1 带传动的类型及其选择
9.1.1 带传动的类型
9.1.2 传动带的类型、特点和应用
9.1.3 带传动类型的选定
9.2 带传动的效率
9.3 一般工业用V带传动
9.3.1 尺寸规格
9.3.2 V带的主要失效形式
9.3.3 V带传动的工作能力
9.3.4 传动参数对工作能力的影响及其选择
9.3.5 V带传动的设计计算
9.3.6 V带轮
9.3.7 V带传动设计中应注意的问题
9.3.8 V带传动的维护
9.3.9 V带传动设计计算实例
9.4 窄V带、联组窄V带（有效宽度制）传动及设计要点
9.4.1 尺寸规格
9.4.2 传动设计的要点
9.4.3 窄V带轮
9.5 平带传动
9.5.1 平带传动的失效
9.5.2 胶帆布带
9.5.3 锦纶（尼龙）片复合平带
9.5.4 高速带传动及其设计要点
9.5.5 平带轮
9.6 同步带传动
9.6.1 梯形齿同步带的尺寸规格
9.6.2 同步带传动的主要失效形式
9.6.3 传动的设计计算
9.6.4 同步带轮
9.6.5 同步带传动设计中应注意的问题
9.6.6 同步带传动设计计算实例
9.6.7 弧齿同步带（HTD带）简介
9.7 多楔带传动
9.7.1 尺寸规格
9.7.2 多楔带传动设计的要点
9.7.3 多楔带轮
9.8 半交叉传动、交叉传动和角度传动
9.8.1 半交叉传动的设计要点
9.8.2 交叉传动的设计要点
9.8.3 角度传动的设计要点
9.9 塔轮传动
9.10 多从动轮带传动
9.11 带传动的张紧
9.11.1 预紧力对传动的影响
9.11.2 预紧力的控制
9.11.3 张紧方法
参考文献
第10章 链传动
10.1 链传动的选用
10.1.1 链条及链传动
10.1.2 链传动与其他机械传动的比较
10.1.3 链条的分类
10.2 传动滚子链
10.2.1 滚子链的结构，标准，质量要求
10.2.2 滚子链的材料
10.2.3 滚子链条的静力学特征及失效
10.2.4 滚子链的动力学特征及失效
10.2.5 滚子链传动的选择计算方法
10.2.6 链传动的润滑
10.2.7 链传动装置的布置和调节
10.3 齿形链
10.3.1 传统齿形链
10.3.2 新式齿形链
10.4 链轮
10.4.1 概述
10.4.2 链轮齿廓形状的基本要求及设计
10.4.3 链轮材料的选择
10.4.4 链轮的结构设计
10.4.5 用标准渐开线齿轮滚刀或插齿刀加工滚子链轮
10.5 链传动设计中应当注意的问题
10.5.1 关于链条标准的应用
10.5.2 如何按照工况要求选用链条
10.5.3 非标准滚子链的设计
10.5.4 双节距滚子链和链轮
10.5.5 滚子链传动的噪声控制
10.6 多从动轴链传动的设计
10.6.1 几何计算
10.6.2 工作能力计算
10.7 输送链
10.7.1 输送机及输送链条概述
10.7.2 标准输送链
10.7.3 输送链的附件
10.7.4 弯道输送链
10.7.5 平顶输送链
10.7.6 工程塑料输送链
10.7.7 增速输送链的设计及应用
10.8 保护拖链
10.9 特殊的链传动
10.9.1 实现直线驱动的链传动机构
10.9.2 链条扇形驱动站
10.9.3 代替齿条机构
10.9.4 将转动转变为往复直线运动
10.9.5 养鸡用的链条
附录 1 链条的国家、部（专业）、专业内部标准一览表
附录 2 滚子链相对价格
参考文献
第11章 摩擦轮传动与机械无级变速器
11.1 常用摩擦轮传动机构型式及其特征
11.1.1 概述
11.1.2 常用摩擦轮传动形式及应用范围
11.2 摩擦轮传动的失效与对策
11.2.1 失效形式及其原因
11.2.2 预防失效的对策
11.3 摩擦轮传动的材料副及润滑剂
11.3.1 材料副及其特性
11.3.2 摩擦轮的润滑剂
11.4 摩擦轮传动的摩擦力、滑动率与摩擦系数
11.4.1 摩擦力与滑动率
11.4.2 摩擦系数
11.5 摩擦轮传动的加压装置
11.5.1 加压装置的特性、分类及布置
11.5.2 压紧力计算要点
11.6 摩擦轮传动的承载能力及寿命
11.6.1 摩擦轮传动的表面强度计算
11.6.2 摩擦轮传动的弹性流体动力润滑计算
11.6.3 发热计算
11.6.4 磨损计算
11.7 机械无级变速器的选用
11.8 带式无级变速器的结构与设计计算要点
11.8.1 平带无级变速器
11.8.2 V带无级变速器
参考文献
第12章 行星齿轮传动
12.1 概述
12.2 渐开线行星齿轮传动
12.2.1 基本结构类型和性能
12.2.2 传动比和效率计算
12.2.3 设计特点
12.3 渐开线少齿差行星齿轮传动
12.3.1 传动原理
12.3.2 主要结构类型和传动比计算
12.3.3 国内外生产概况
12.3.4 几何设计与参数选择
12.3.5 锥齿少齿差传动
12.4 摆线少齿差行星传动
12.4.1 基本结构形式和特性
12.4.2 国内外生产概况
12.4.3 其他结构类型简述
12.4.4 圆弧少齿差行星传动
12.5 活齿少齿差行星传动
12.5.1 基本结构形式和传动原理
12.5.2 主要结构类型及其特性
参考文献
第13章 谐波齿轮传动
13.1 概述
13.1.1 谐波齿轮传动的工作原理及主要特点
13.1.1.1 工作原理
13.1.1.2 主要特点
13.1.2 谐波齿轮传动的运动简图和传动比计算
13.1.2.1 单级谐波齿轮传动的运动简图和传动比计算
13.1.2.2 双级谐波齿轮传动的运动简图和传动比计算
13.1.3 谐波齿轮传动的研究现状和主要问题
13.2 谐波齿轮传动的结构设计
13.2.1 柔轮和刚轮的结构设计
13.2.1.1 柔轮的结构设计
13.2.1.2 刚轮的结构设计
13.2.2 几种典型波发生器的结构设计
13.2.2.1 滚轮型波发生器
13.2.2.2 圆盘型波发生器
13.2.2.3 凸轮型波发生器
13.3 谐波齿轮传动的几何学设计
13.3.1 原始曲线
13.3.1.1 由凸轮廓线求原始曲线
13.3.1.2 四力作用型的原始曲线
13.3.2 谐波齿轮传动的啮合参数选择和几何计算
13.3.2.1 谐波齿轮传动的齿形
13.3.2.2 渐开线谐波齿轮传动的啮合参数选择
13.3.2.3 谐波齿轮传动的几何计算
13.3.3 防止齿廓重迭干涉的条件和侧隙计算
13.3.3.1 不发生齿廓重迭干涉的条件
13.3.3.2 空载和承载状态下的齿侧间隙计算
13.3.4 保证传动正常工作性能的条件
13.3.5 谐波齿轮传动几何学设计的大致步骤
13.4 谐波齿轮传动的工作能力计算
13.4.1 谐波齿轮传动的工作能力准则
13.4.2 谐波齿轮传动主要元件的材料选择
13.4.2.1 柔轮的材料
13.4.2.2 中间环的材料
13.4.2.3 刚轮的材料
13.4.2.4 波发生器圆盘和凸轮的材料
13.4.3 轮齿工作面耐磨计算
13.4.4 柔轮的疲劳强度计算
13.4.5 波发生器轴承的工作能力计算
13.4.5.1 波发生器轴承上的载荷
13.4.5.2 滚轮型和圆盘型波发生器的寿命计算
13.4.5.3 柔性球轴承的工作能力计算
13.4.6 谐波齿轮传动的动态特性
13.4.6.1 谐波齿轮传动的简化动力学模型及固有频率的估算
13.4.6.2 谐波齿轮传动的扭转刚度计算
13.5 谐波齿轮减速器的效率、润滑和散热计算
13.5.1 谐波齿轮减速器的效率
13.5.1.1 单级谐波齿轮减速器的效率计算
13.5.1.2 复式谐波齿轮减速器的效率
13.5.2 谐波齿轮减速器的散热计算
13.5.3 谐波齿轮减速器的润滑
13.6 谐波齿轮传动装置的制造和装配
13.6.1 谐波齿轮传动主要零件的加工特点
13.6.1.1 主要零件的加工特点
13.6.1.2 主要零件的精度和表面粗糙度
13.6.2 谐波齿轮传动装置的装配特点
13.7 谐波齿轮传动的系列标准及选择要点
13.7.1 国内外谐波齿轮减速器的系列标准简介
13.7.1.1 国外谐波齿轮减速器的系列标准
13.7.1.2 我国通用谐波齿轮减速器的标准
13.7.1.3 国内外通用谐波齿轮减速器的主要参数和主要性能比较
13.7.2 谐波齿轮减速器的类型和机型选择要点
13.7.2.1 类型选择
13.7.2.2 机型选择
参考文献
第14章 螺旋传动
14.1 各种螺旋传动的特点、性能与适用场合
14.2 螺旋机构的传动型式与性能
14.3 滑动螺旋
14.3.1 滑动螺旋的结构设计
14.3.1.1 螺纹类型选择
14.3.1.2 螺杆的结构
14.3.1.3 螺母的结构
14.3.1.4 螺杆、螺母的公差与精度
14.3.2 螺杆与螺母材料
14.3.3 滑动螺旋传动的设计计算
14.3.3.1 耐磨性与强度计算
14.3.3.2 刚度计算
14.3.4 预拉伸螺旋设计中的几个问题
14.3.5 精密螺杆及螺母的结构
14.4 静压螺旋传动
14.4.1 静压螺母的结构设计
14.4.2 静压螺杆、螺母的主要参数选择与计算
14.4.3 静压螺杆、螺母材料及热处理
14.4.4 节流器的选择
14.4.5 静压螺旋的供油系统与润滑油
14.5 滚动螺旋传动
14.5.1 滚动螺旋的结构类型及选择
14.5.2 滚动螺旋的精度等级
14.5.3 滚动螺旋的支承与支承方式
14.5.4 滚动螺旋副主要尺寸参数的选择
14.5.5 选择计算的程序框图及有关计算公式
14.5.6 设计时的注意事项
参考文献
第15章 齿轮箱与齿轮变速箱
15.1 齿轮箱的发展趋向
15.2 通用齿轮箱
15.2.1 通用齿轮箱的选用
15.2.1.1 方案的选择
15.2.1.2 选用型号规格时应注意的问题
15.2.2 齿轮箱的设计
15.2.2.1 设计时要处理好的几个关系
15.2.2.2 设计程序
15.2.2.3 设计中容易发生的错误
15.3 高速齿轮箱
15.3.1 概述
15.3.1.1 高速齿轮的特点
15.3.1.2 高速齿轮在国内外发展的水平
15.3.2 高速齿轮的设计要点
15.3.2.1 结构布局
15.3.2.2 齿形的选择
15.3.2.3 齿轮参数的选择
15.3.2.4 齿廓修形和齿向修形
15.3.2.5 高速齿轮箱的润滑
15.3.3 高速齿轮的工艺特点
15.3.3.1 精度等级
15.3.3.2 环境条件
15.3.3.3 去除毛刺
15.3.3.4 齿面涂镀
15.3.3.5 齿根处理
15.3.4 制造与验收的技术条件
15.3.4.1 概述
15.3.4.2 技术条件
15.3.5 高速齿轮箱的选用
15.4 齿轮变速箱
15.4.1 概述
15.4.2 变速箱传动系统的设计
15.4.3 计算条件的确定
15.4.4 变速箱的结构设计
15.4.5 操纵机构设计
15.4.6 变速箱体和变速箱的装配
参考文献
第3篇 轴、轴承和轴的联接
第16章 轴
16.1 概述
16.2 轴的材料
16.3 轴的结构设计
16.3.1 轴上零件的定位与固定
16.3.1.1 定位
16.3.1.2 固定
16.3.2 轴的支承部分
16.3.3 传递转矩的部分
16.3.4 密封部分
16.3.5 过渡部分
16.3.6 轴的工艺性
16.4 轴的估算和强度校核
16.4.1 轴的估算
16.4.2 轴的强度校核
16.5 轴的刚度校核
16.5.1 轴的弯曲刚度校核
16.5.2 轴的扭转变形计算
16.6 轴的振动
16.6.1 由不平衡引起的振动
16.6.2 轴系的临界转速
16.7 轴的损伤（失效）和补救措施
16.7.1 轴的损伤分析
16.7.2 减少疲劳破坏的措施
16.7.3 疲劳数据的选择
16.8 软轴
16.8.1 软轴的结构型式和规格
16.8.2 软轴的选择与使用
参考文献
第17章 联轴器
17.1 联轴器在传动轴系中的作用
17.2 联轴器的分类
17.2.1 联轴器分类体系
17.2.2 联轴器的型号
17.2.3 联轴器的命名原则
17.3 联轴器的标记
17.3.1 联轴器主、从动端联接型式及尺寸标记方法
17.3.2 联轴器的标记说明
17.4 选用联轴器的有关系数
17.4.1 动力机系数〓
17.4.2 联轴器载荷类别
17.4.3 工况系数K
17.4.4 起动系数〓
17.4.5 温度系数〓
17.5 联轴器的选用计算
17.5.1 联轴器的转矩
17.5.2 联轴器的理论转矩
17.5.3 联轴器的计算转矩
17.5.4 挠性或弹性联轴器计算
17.6 联轴器选用指南
17.6.1 选用联轴器时应考虑的因素
17.6.2 刚性联轴器的选用
17.6.3 挠性联轴器的选用
17.6.3.1 无弹性元件挠性联轴器的选用
17.6.3.2 非金属弹性元件挠性联轴器的选用
17.6.3.3 金属弹性元件挠性联轴器的选用
17.6.4 安全联轴器的选用
17.7 各种标准联轴器的特点、性能及应用场合的比较
17.8 新型联轴器
17.8.1 球铰柱塞式万向联轴器
17.8.2 弹性活销联轴器
17.8.3 扇形块弹性联轴器
17.8.4 永磁联轴器
17.8.5 浮动盘簧片联轴器
17.8.6 滚珠联轴器
17.9 联轴器标准
第18章 离合器
18.1 各种离合器的特点对比与选型
18.1.1 离合器选型的一般原则
18.1.1.1 型式与结构选择
18.1.1.2 容量选择与工作寿命
18.1.1.3 成品离合器举例
18.1.2 机械刚性离合器的类型与特点
18.1.2.1 牙嵌离合器
18.1.2.2 其他刚性离合器
18.1.3 机械摩擦离合器
18.1.3.1 摩擦离合器的类型、特点、典型用途
18.1.3.2 干式和湿式离合器的比较
18.1.4 离心离合器的类型与特点
18.1.5 超越离合器的类型与特点
18.1.5.1 棘轮超越离合器
18.1.5.2 滚柱式超越离合器
18.1.5.3 楔块超越离合器
18.1.5.4 模块型与滚柱型两种超越离合器的比较
18.1.5.5 SSS离合器
18.1.6 安全离合器的类型与特点
18.1.7 气动离合器的类型与特点
18.1.7.1 气胎离合器
18.1.7.2 活塞缸气动摩擦离合器
18.1.7.3 隔膜气缸摩擦离合器
18.1.8 液压离合器的类型与特点
18.1.9 电磁离合器的类型与特点
18.2 牙嵌离合器
18.2.1 牙嵌离合器的材料与许用应力
18.2.2 牙嵌离合器的参数确定
18.2.3 牙嵌离合器的强度校核
18.2.4 离合器的结合力与脱开力
18.2.5 牙嵌离合器尺寸的正确标注
18.2.6 齿轮离合器的计算及结构设计
18.2.7 转键离合器的设计计算
18.3 摩擦离合器
18.3.1 离合器的摩擦材料与摩擦元件的结构形式
18.3.1.1 离合器衬面材料种类和适用条件
18.3.1.2 摩擦元件的结构形式
18.3.2 摩擦离合器的力矩计算和发热计算
18.3.2.1 离合器传递转矩的计算
18.3.2.2 摩擦离合器接合过程的摩滑功计算
18.3.2.3 摩擦元件发热和磨损验算的常用评价指标
18.3.3 离合器结构设计要点
18.3.3.1 机械操纵的摩擦离合器的接合平稳和分离彻底问题
18.3.3.2 离合器主、从动部分的连接形式与支承
18.3.3.3 离合器轴的轴向定位与轴承润滑
18.3.3.4 运动零件的限位与离合器调整
18.3.4 主要零件的设计要点
18.3.4.1 从动盘
18.3.4.2 压盘
18.3.4.3 离合器盖
18.3.4.4 弹簧压紧机构
18.3.4.5 操纵机构
18.4 气胎、活塞、隔膜式气动离合器
18.4.1 气动离合器的结构简述
18.4.2 气动离合器的计算
18.5 柱塞、活塞、隔膜式液压离合器
18.5.1 液压离合器的结构简述
18.5.2 液压离合器计算
18.5.3 液压离合器的接合平稳性与分离彻底性
18.6 电磁离合器
18.6.1 牙嵌电磁离合器
18.6.2 扭簧式电磁离合器
18.6.3 摩擦片式电磁离合器及其容量选择
18.6.4 湿式电磁离合器的润滑
18.7 超越离合器
18.7.1 超越离合器主要零件的材料和热处理
18.7.2 超越离合器的制造精度、材料的许用接触应力的选择
18.7.3 超越离合器的计算
18.8 离心离合器的计算
18.8.1 带弹簧闸块的离心离合器
18.8.2 带弹簧楔块的离心离合器
18.8.3 无弹簧闸块的离心离合器
18.8.4 钢珠离心离合器
18.8.5 径向弹簧离心离合器
18.9 安全离合器的计算
18.9.1 牙嵌式安全离合器
18.9.2 钢珠式安全离合器
18.9.3 圆盘式摩擦安全离合器
18.9.4 圆锥式安全离合器
18.9.5 圆周摩擦安全离合器
18.9.6 剪销安全离合器
参考文献
第19章 制动器
19.1 概述
19.1.1 制动技术的作用及其发展
19.1.2 制动方式及制动器的组成
19.1.3 制动器的类型及其应用范围
19.2 制动器的设计及选用
19.2.1 制动器设计的基本思路
19.2.2 制动器选择的一般依据和原则
19.2.3 制动器可靠性设计的基本知识
19.2.3.1 寿命可靠性
19.2.3.2 性能参数可靠性
19.3 瓦块制动器
19.3.1 瓦块制动器的结构形式及其使用范围
19.3.2 制动轮的结构、制造工艺及设计选型
19.3.2.1 制动轮标准
19.3.2.2 制动轮的制造工艺、设计选型
19.3.3 瓦块制动器的结构设计及其选型
19.3.3.1 松闸装置
19.3.3.2 制动架
19.3.3.3 紧闸装置
19.3.3.4 松闸间隙调整与制动衬片磨损后的自动补偿装置
19.3.4 瓦块制动器的设计计算
19.3.4.1 制动瓦块上的比压分析与制动力矩的计算
19.3.4.2 制动臂的受力分析
19.3.4.3 瓦块制动器的计算
19.3.5 制动衬片材料
19.3.6 制动器的发热验算
19.4 内张蹄式制动器
19.4.1 概述
19.4.2 内张蹄式制动器的基本类型、特点及其使用范围
19.4.2.1 领从蹄式制动器
19.4.2.2 双领蹄式及双从蹄式制动器
19.4.2.3 双向双领蹄式制动器
19.4.2.4 单向增力式和双向增力式制动器
19.4.2.5 非平衡（固定支点）凸轮式张开的双蹄制动器
19.4.2.6 软管多蹄式制动器
19.4.3 内张蹄式制动器的典型结构及其制动效能的分析
19.4.3.1 结构
19.4.3.2 制动效能分析
19.4.4 内张蹄式制动器的设计计算
19.4.4.1 内张蹄式制动器主参数的初选
19.4.4.2 内张蹄式制动器制动力矩的计算
19.4.4.3 内张蹄式制动器的主要元件
19.4.4.4 磨损和温升验算
19.5 带式制动器
19.5.1 带式制动器的结构型式、优缺点及用途
19.5.2 带式制动器的类型及特点
19.5.3 带式制动器设计计算
19.6 盘式制动器
19.6.1 概述
19.6.2 盘式制动器的型式及其使用范围
19.6.3 制动盘的结构、工艺设计及其选型
19.6.3.1 单制动盘
19.6.3.2 多制动盘
19.6.4 盘式制动器的结构设计及其选型
19.6.4.1 制动钳盘式制动器的结构设计及选型
19.6.4.2 制动臂盘式制动器的结构设计及选型
19.6.4.3 多盘制动器的结构及选型
19.6.5 盘式制动器的设计计算
19.6.5.1 制动盘的设计计算
19.6.5.2 盘式制动器的设计计算
19.7 电磁制动器
19.7.1 概述
19.7.2 磁粉制动器
19.7.2.1 磁粉制动器的工作原理、特性及用途
19.7.2.2 磁粉制动器的结构型式
19.7.2.3 磁粉制动器的选用
19.7.3 磁滞制动器
19.7.3.1 概述
19.7.3.2 磁滞制动器的特点
19.7.4 涡流制动器
19.7.4.1 涡流制动器的构造、工作原理及特性
19.7.4.2 涡流制动器的用途和优缺点
19.8 其他类型制动装置
19.8.1 电制动
19.8.2 液体制动装置
19.8.2.1 概述
19.8.2.2 液压制动装置的工作原理及应用
19.8.2.3 液力制动装置的工作原理及应用
参考文献
第20章 滑动轴承
20.1 轴承的选择
20.1.1 滑动轴承的类型
20.1.2 轴承的比较
20.1.3 选择步骤
20.2 滑动轴承的润滑
20.2.1 滑动轴承的润滑设计
20.2.2 非压力供油润滑
20.2.3 压力供油润滑
20.2.4 边界润滑
20.2.5 固体润滑
20.2.6 油孔和油槽设计
20.3 轴承材料
20.3.1 滑动轴承材料应具有的主要性能
20.3.2 滑动轴承材料的选择和应用
20.3.3 用于滑动轴承的复合材料
20.3.4 轴承及轴颈摩擦副的选择
20.4 流体动力润滑轴承
20.4.1 结构形式和应用
20.4.1.1 径向轴承
20.4.1.2 推力轴承
20.4.2 流体动力润滑轴承计算的基本方程及其应用条件
20.4.2.1 雷诺方程
20.4.2.2 能量方程和粘温方程
20.4.2.3 弹性变形方程
20.4.3 压力分布计算
20.4.4 性能计算及参数选择
20.4.4.1 径向轴承
20.4.4.2 推力轴承
20.4.5 高速及高速重载滑动轴承设计特点
20.4.5.1 紊流轴承计算
20.4.5.2 转子轴承系统的稳定性
20.5 流体静压轴承
20.5.1 概述
20.5.1.1 静压轴承的分类
20.5.1.2 基本理论和公式
20.5.1.3 节流器的分类
20.5.1.4 液体静压轴承的应用
20.5.2 流体静压推力轴承
20.5.2.1 推力轴承常用油垫的形状、尺寸参数及性能系数
20.5.2.2 推力轴承的参数选择及优化
20.5.2.3 设计步骤及示例
20.5.2.4 静压导轨油垫的组合布置
20.5.3 液体静压径向轴承
20.5.3.1 圆柱面轴承油垫的承载能力和流量
20.5.3.2 参数选择
20.5.3.3 设计步骤及示例
20.5.3.4 静压顶起
20.5.4 气体静压轴承
20.5.4.1 概述
20.5.4.2 气体静压轴承静态特性的计算
20.5.4.3 设计步骤及参数选择
20.5.5 液体动静压轴承
20.5.5.1 动静压轴承的结构
20.5.5.2 设计计算
20.5.5.3 设计参数选择
20.5.5.4 设计步骤
20.5.6 静压轴承的总体设计
20.5.6.1 总体设计的内容及设计步骤
20.5.6.2 支承数及支承的布置
20.5.6.3 主轴及传动轴的系统刚度
20.5.6.4 供油系统和供气系统
20.5.7 静压轴承的制造、调整和故障排除
20.5.7.1 静压轴承材料副的选择
20.5.7.2 静压轴承和静压导轨的技术要求
20.5.7.3 静压轴承的制造
20.5.7.4 静压轴承的总装配、试运转和调整
20.5.7.5 静压轴承的故障分析
20.6 特殊滑动轴承
20.6.1 电磁轴承
20.6.1.1 原理及特性
20.6.1.2 电磁轴承的工业应用
20.6.2 磁流体动力润滑（MHD）轴承
参考文献
第21章 滚动轴承
21.1 概述
21.2 滚动轴承类型选择及代号表示方法
21.2.1 滚动轴承的分类
21.2.2 各类轴承的基本特性及选用
21.2.3 滚动轴承的代号表示方法
21.3 滚动轴承的选型计算
21.3.1 滚动轴承的动承载能力计算
21.3.2 滚动轴承的静承载能力计算
21.3.3 滚动轴承的磨损寿命
21.4 滚动轴承的使用性能
21.4.1 滚动轴承的精度
21.4.2 滚动轴承的极限转速
21.4.3 滚动轴承的摩擦
21.4.4 滚动轴承的配合与游隙
21.4.5 滚动轴承的预紧
21.4.6 推力和推力向心轴承的最小轴向负荷
21.4.7 滚动轴承的润滑与密封
21.5 滚动轴承的应用设计
21.5.1 滚动轴承的支承结构
21.5.2 滚动轴承的轴向紧固
21.6 滚动轴承的破坏形式
21.7 特殊工况下的轴承
21.8 滚动支承设计计算举例
参考文献
第4篇 联接
第22章 联接总论
22.1 联接设计应考虑的问题
22.2 联接的类型和选择
22.2.1 可拆卸与不可拆卸联接
22.2.2 力锁合、形锁合与材料锁合联接
22.2.3 考虑两个零件接合面的联接结构设计
22.2.4 有紧固件的联接与不用紧固件的联接
22.3 联接的力分布
22.4 联接件受力及其简化
22.5 紧固件标准与检验
22.6 机械联接发展趋势
22.6.1 对机械联接提出的新要求
22.6.2 联接的发展情况
参考文献
第23章 焊接结构设计
23.1 焊接结构及其设计特点
23.1.1 焊接结构及其应用
23.1.2 焊接结构的特点
23.1.3 焊接结构设计应注意的问题
23.2 焊接方法及其选择
23.2.1 焊接方法的分类
23.2.2 常用焊接方法的特点及其适用范围
23.2.3 焊接方法的选择原则
23.3 焊接接头的基本类型及其选择
23.3.1 焊接接头的基本类型
23.3.2 熔焊接头的坡口形式和尺寸
23.3.3 焊接接头的选择原则
23.4 焊接结构用材料的选择
23.4.1 焊接结构用材料
23.4.2 焊接结构用母材的选择原则
23.4.3 焊接结构常用母材的焊接性
23.4.4 焊接材料的选用原则和选用举例
23.5 焊接变形与残余应力的影响和控制
23.5.1 焊接变形与应力的分类
23.5.2 焊接变形与残余应力的有害影响
23.5.3 焊接变形的估算与残余应力分布
23.5.4 焊接变形的防止和矫正
23.5.5 焊接残余应力的调节和消除
23.6 焊接接头的失效形式与设计计算
23.6.1 焊接接头的失效形式
23.6.2 焊接接头的延性断裂强度
23.6.3 焊接接头的脆性断裂
23.6.4 焊接接头的疲劳强度
23.6.5 焊接接头的高温强度
23.6.6 焊接接头的腐蚀开裂
23.7 焊接接头的许用应力和有效系数
23.7.1 焊接接头的许用应力
23.7.2 焊接接头的有效系数
23.8 焊接接头在图样上的表示方法
23.8.1 焊缝符号与焊接方法代号
23.8.2 焊接接头在图样上的表示方法
23.9 焊接结构设计举例
23.9.1 大型焊接齿轮
23.9.2 大型焊接减速箱体
23.9.3 大型焊接机身
参考文献
第24章 铆钉联接
24.1 铆钉的形状和材料
24.2 铆接的接头形式和布置
24.3 铆钉联接强度计算
24.4 铆接接头设计注意事项
24.5 几种新型铆钉介绍
24.5.1 环槽铆钉
24.5.2 空心铆钉
24.5.3 管状铆钉
24.5.4 抽心铆钉
24.5.5 干涉配合铆钉
参考文献
第25章 螺纹联接
25.1 螺纹联接的基本类型及其应用
25.2 螺纹联接的预紧与控制
25.2.1 概述
25.2.2 预紧应力的确定
25.2.3 力矩系数与拧紧力矩
25.2.4 预紧的控制
25.3 螺纹紧固件联接常用的防松方法
25.4 螺纹联接的设计
25.4.1 螺栓组联接的受力分析和计算
25.4.2 螺栓联接的受力分析和强度计算
25.4.2.1 典型螺栓联接的受力分析和强度计算
25.4.2.2 螺栓联接的许用应力
25.4.2.3 紧固件的力学性能与材料
25.4.3 提高螺栓联接副强度的措施
25.4.4 吊环螺钉的力学性能及起吊重量
25.4.5 钢结构用高强度螺栓联接
25.5 可预测螺纹失效形式的分析和计算
25.6 螺栓联接的可靠性设计
25.6.1 受拉螺栓联接——有预紧力
25.6.2 受剪螺栓联接
25.7 标准螺纹紧固件的选用方法
25.7.1 优先选用商品紧固件
25.7.2 粗牙螺纹与细牙螺纹的比较
25.7.3 扳拧形式的选择
25.7.4 螺杆形式
25.7.5 通孔及垫圈内径
25.7.6 末端
25.7.7 自攻螺钉的选用
参考文献
第26章 轴毂联接
26.1 轴毂联接的类型与选择
26.1.1 轴毂联接的类型
26.1.2 轴毂联接的选择
26.2 轴毂联接对轴疲劳强度的影响
26.3 键联接
26.3.1 平键与半圆键联接
26.3.2 楔键与切向键联接
26.4 花键联接
26.4.1 普通花键联接
26.4.2 普通花键联接的设计与计算
26.4.3 滚珠花键联接
26.5 成形轴联接
26.5.1 工作表面的挤压应力计算
26.5.2 毂的弯曲应力与径向变形
26.6 弹性环联接
26.6.1 弹性环联接的类型与应用
26.6.2 传递的载荷与轴向压紧力的关系
26.6.3 弹性环联接的设计与计算
26.7 容差环联接
26.7.1 容差环的型式与应用
26.7.2 容差环联接的结构设计
26.8 星盘联接
26.9 压套联接
26.10 液压胀套联接
26.10.1 液压胀套的结构型式与应用
26.10.2 液压胀套设计的主要问题
26.11 轮毂结构设计
26.11.1 轮毂尺寸
26.11.2 轮毂或联接部位的构形
26.11.3 轮毂强度计算
参考文献
第27章 过盈配合联接
27.1 概述
27.2 圆柱面过盈配合联接的设计与计算
27.2.1 计算依据及基本公式
27.2.2 关于配合种类的选择
27.2.3 按概率过盈量选择配合种类
27.2.4 过盈联接非配合面的变形计算
27.3 弹塑性过盈配合联接的计算
27.3.1 计算原理
27.3.2 计算步骤
27.4 高速转动中过盈配合联接的计算
27.4.1 基本公式
27.4.2 过盈量及松脱转速
27.4.3 联接件强度校核的特点
27.4.4 联接件的超速强化
27.5 过盈配合联接的合理结构及提高联接轴疲劳强度的措施
27.6 圆柱面过盈配合的装拆
27.7 圆锥面过盈配合联接
27.7.1 计算特点
27.7.2 结构设计要点
27.7.3 圆锥过盈配合联接的油压装配与拆卸
参考文献
第28章 销联接与楔联接
28.1 销联接
28.1.1 销联接的用途
28.1.2 销的类型
28.1.3 销与销轴的应用设计
28.1.4 销与销轴联接的强度计算
28.2 楔联接
28.2.1 楔联接的类型与应用
28.2.2 楔联接的强度计算
参考文献
第29章 粘接
29.1 概述
29.1.1 粘接的特点
29.1.2 粘接的应用范围
29.2 胶粘剂的选择
29.2.1 胶粘剂的分类
29.2.2 胶接原理
29.2.3 胶粘剂选择原则
29.3 胶接接头的设计
29.3.1 接头设计基本原则
29.3.2 平板对接接头的设计
29.3.3 平板搭接接头的设计
29.3.4 管材对接接头的设计
29.3.5 角接和"T"形胶接接头设计
29.3.6 棒接接头设计
29.3.7 平面胶接接头的设计
29.3.8 胶接与螺栓联接、点焊和铆接等混合联接形式
29.4 接头的受力分析及计算
29.4.1 接头的应力分布
29.4.1.1 单搭接头受拉伸剪力作用时的应力分布
29.4.1.2 胶接接头“线受力”时应力分布
29.4.2 接头的应力计算
29.4.3 胶接接头强度试验
29.4.4 粘接强度的简便验算
29.5 胶接工艺流程
29.5.1 胶接工艺
29.5.2 胶接件表面处理
29.5.2.1 常用的处理方法
29.5.2.2 表面处理方法的选择
29.5.2.3 不同处理方法对胶接强度的影响
29.5.3 涂胶
29.5.4 晾置和陈放
29.5.5 固化
29.6 胶接修复方法
29.6.1 全胶接修复方法
29.6.2 增强胶接修复方法
29.6.3 不停车粘堵修复的方法
29.7 胶接的应用举例
29.7.1 大受力结构件的胶接
29.7.2 金属切削刀具的胶接
29.7.3 磨损件的尺寸恢复
29.7.4 断轴的粘接结构及轴的接长粘接
参考文献
第5篇 其他零件
第30章 弹簧
30.1 概述
30.1.1 弹簧的功能
30.1.2 弹簧的类型和特点
30.1.3 弹簧类型的选择
30.1.4 弹簧标准
30.1.5 弹簧的设计
30.2 弹簧材料
30.2.1 对弹簧材料的一般要求
30.2.2 常用弹簧材料
30.2.3 选择弹簧材料应注意的问题
30.3 螺旋弹簧
30.3.1 圆柱螺旋压缩弹簧设计
30.3.2 非线性特性螺旋压缩弹簧
30.3.2.1 不等节距弹簧
30.3.2.2 圆锥形螺旋压缩弹簧
30.3.2.3 中凹和中凸形螺旋弹簧
30.3.2.4 变截面螺旋弹簧
30.3.3 组合弹簧
30.3.4 圆柱螺旋拉伸弹簧
30.3.5 圆柱螺旋扭转弹簧
30.4 其他金属弹簧
30.4.1 板弹簧设计方法
30.4.2 碟形弹簧设计方法
30.4.3 扭杆弹簧设计方法
参考文献
第31章 飞轮及飞轮效应
31.1 飞轮的作用及工作原理
31.1.1 飞轮的作用
31.1.2 飞轮的工作原理及设计原则
31.2 等效力矩和等效转动惯量
31.2.1 等效力矩
31.2.2 等效转动惯量
31.2.3 常用构件的转动惯量
31.3 驱动力矩与阻力矩
31.4 最大盈亏功
31.5 飞轮不均匀系数
31.5.1 要求速度平稳的工作机械的飞轮不均匀系数
31.5.2 要求降低工作机械驱动功率的飞轮不均匀系数
31.6 飞轮转动惯量计算
31.7 飞轮结构设计
31.7.1 飞轮的基本结构形式及材料选择
31.7.2 飞轮主要尺寸的确定
31.8 飞轮参数校核
31.8.1 飞轮轮缘线速度的校核
31.8.2 飞轮起动时间的校核
31.8.3 飞轮转动惯量的校核
31.9 飞轮的安装位置与平衡
31.9.1 飞轮的安装位置
31.9.2 飞轮的振摆与静平衡
31.10 过载保护装置
31.11 飞轮的新材料与新型结构
31.12 飞轮效应
参考文献
第32章 导轨
32.1 概述
32.1.1 导轨的功用
32.1.2 导轨设计的任务
32.1.3 设计导轨的初始条件
32.1.4 对导轨的基本要求
32.2 导轨的分类
32.2.1 按运动形式分类
32.2.2 按摩擦性质分类
32.2.2.1 滑动导轨
32.2.2.2 滚动导轨
32.2.2.3 滑动 滚动组合导轨
32.2.3 按导轨截面形状分类
32.2.4 按用途分类
32.2.5 按支承导轨面形状分类
32.2.6 按承受双向载荷能力分类
32.2.7 按安装的位置分类
32.2.8 按导轨与运动部件和支承部件的关系分类
32.3 导轨的数量和尺寸
32.3.1 导轨的数量
32.3.2 直线运动导轨的跨距
32.3.3 回转运动导轨的直径
32.3.4 导轨截面尺寸
32.3.5 导轨的长度
32.4 导轨的材料
32.4.1 对导轨材料的要求
32.4.2 导轨副材料的匹配
32.4.3 导轨常用材料
32.5 各种导轨的结构
32.5.1 镶装导轨
32.5.2 滑动导轨的间隙调整
32.5.3 减小导轨间隙影响的措施
32.5.4 滚动导轨的预加负荷
32.5.5 导轨的卸载装置
32.5.6 滑动导轨的油槽和油腔
32.5.7 滚动导轨的保持架和滚动组件
32.6 导轨计算
32.6.1 滑动导轨计算
32.6.2 静压导轨计算
32.6.3 滚动导轨计算
32.7 导轨的润滑
32.7.1 导轨润滑的目的
32.7.2 对润滑的要求
32.7.3 润滑方式
32.7.4 润滑油的选择
32.8 导轨的防护
32.8.1 对防护装置的要求
32.8.2 防护装置的类型
32.9 导轨的技术要求
32.9.1 滑动导轨
32.9.2 滚动导轨
第33章 机架
33.1 用途及分类
33.1.1 概述
33.1.2 机架的分类
33.1.3 机床机架的结构与特点
33.1.4 锻压设备机架的结构与特点
33.1.5 轧钢设备机架的结构与特点
33.2 对机架的要求
33.2.1 强度
33.2.2 刚度
33.2.3 热变形
33.2.4 其他
33.3 结构设计
33.3.1 总体结构设计
33.3.2 断面形状和尺寸选择
33.3.3 肋板和加强肋的布置
33.3.4 肋板及外壁上的窗孔设计
33.3.5 提高结构动刚度（抗振性）的措施
33.3.6 减少热变形的措施
33.4 受力分析与强度、刚度计算
33.4.1 受力分析
33.4.2 强度与刚度计算的结构力学方法
33.4.3 强度与刚度计算的有限元分析方法
33.4.4 机架的疲劳设计
33.4.5 机架结构优化设计
33.5 机架的材料及制造方法
33.5.1 铸造机架
33.5.2 焊接机架
33.5.3 钢筋混凝土机架
33.5.4 预应力机架
参考文献
第34章 配管设计
34.1 配管设计的基本知识
34.1.1 配管设计的任务和工作
34.1.2 配管设计原则
34.1.3 配管设计的基础资料
34.1.4 配管设计的表现形式
34.1.5 配管设计的质量标准
34.1.6 配管制图
34.2 管径和管道压力降计算
34.2.1 单相流体管道内径和压力降的通用计算
34.2.1.1 管径
34.2.1.2 单相流体管线压力降
34.2.2 常用单相流体管道计算
34.2.2.1 油管
34.2.2.2 水及其他液体管
34.3 器材选用
34.3.1 一般要求
34.3.2 选用条件
34.3.2.1 介质类别
34.3.2.2 管道分级
34.3.2.3 设计压力
34.3.2.4 设计温度
34.3.2.5 其他条件
34.3.3 钢管及其选用
34.3.3.1 钢管的尺寸系列
34.3.3.2 钢管壁厚计算
34.3.3.3 钢管选用
34.3.4 管件及其选用
34.3.4.1 管件种类
34.3.4.2 管件选用
34.3.5 钢制管法兰及其选用
34.3.5.1 钢制管法兰类型
34.3.5.2 法兰选用
34.3.6 法兰用垫片及其选用
34.3.6.1 垫片的种类
34.3.6.2 垫片系数m和预紧比压y
34.3.6.3 垫片选用
34.3.7 法兰紧固件及其选用
34.3.8 阀门及其选用
34.3.8.1 阀门类型
34.3.8.2 阀门选用
参考文献