机械制造工艺及工装

目录
前言
绪论
第1章 生产过程及管理的基本知识
1.1 生产过程和工艺过程
1.1.1 生产系统和生产过程
1.1.2 工艺过程的组成
1.1.3 工艺规程及其形式
1.2 生产纲领和生产类型及加工的经济精度
1.2.1 生产纲领及生产类型
1.2.2 生产类型的工艺特征
1.2.3 机械加工的经济精度
1.3 生产过程的组织及控制形式
1.3.1 生产过程的组织形式
1.3.2 生产过程控制
1.4 生产现场管理
1.4.1 生产现场管理及其活动
1.4.2 质量控制及其系列标准
思考题与习题
第2章 机械加工工艺规程的制订
2.1 概述
2.1.1 工艺规程的作用
2.1.2 工艺规程制定的原则及资料
2.1.3 制定工艺规程步骤及工艺规程的格式和卡片
2.2 毛坯的选择
2.2.1 常用毛坯的种类及其特点
2.2.2 选择毛坯应考虑的因素
2.2.3 毛坯形状与尺寸的确定
2.3 零件的结构工艺性
2.3.1 零件结构工艺性概念
2.3.2 零件要素及整体结构的工艺性
2.3.3 零件结构工艺性的评定指标
2.4 工件的装夹
2.4.1 获得形状、尺寸精度的方法
2.4.2 工件的装夹方式与获得位置精度的方法
2.5 定位基准的选择
2.5.1 基准的概念及其分类
2.5.2 工件的六点定位原理
2.5.3 粗、精基准的选择原则
2.6 工艺路线的拟定
2.6.1 确定零件技术要求、选择加工表面加工方法
2.6.2 各种表面的典型加工路线
2.6.3 确定加工顺序
2.7 工序的拟定
2.7.1 加工设备和工艺装备的选择
2.7.2 确定表面加工余量及工序尺寸公差
2.7.3 确定切削用量
2.7.4 时间定额的制定
2.8 工艺尺寸链建立及解算
2.8.1 尺寸链的组成和建立
2.8.2 工艺尺寸链的解算公式及方法
2.8.3 工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸换算
2.8.4 中间工序尺寸换算及工序余量的校核
2.8.5 表面处理的工艺尺寸链计算
2.8.6 工艺尺寸链的图解追踪法
2.9 提高机械加工效率的工艺途径
2.9.1 缩减时间定额
2.9.2 采用新工艺、新方法及自动化系统
2.10 机械加工工艺规程实例
2.10.1 确定零件制订工艺规程的原始资料
2.10.2 零件的技术要求和结构工艺性分析
2.10.3 毛坯、装夹方式及定位粗精基准的选择
2.10.4 拟定所选零件的工艺路线
2.10.5 设计工序
小结
思考题与习题
第3章 机床夹具设计基础
3.1 概述
3.1.1 机床夹具的作用
3.1.2 机床夹具的组成
3.1.3 机床夹具的分类
3.2 工件在夹具中的定位
3.2.1 应用六点定位原理应注意的问题
3.2.2 定位方式及对应定位元件
3.2.3 定位误差及其计算
3.3 工件的夹紧
3.3.1 夹紧装置的组成及基本要求
3.3.2 夹紧力的确定
3.3.3 三种基本夹紧机构
3.3.4 其他夹紧机构
3.4 各类机床典型夹具应用
3.4.1 钻床夹具
3.4.2 铣床夹具
3.4.3 镗床夹具
3.4.4 车床夹具
3.4.5 其他夹具
3.5 专用夹具的设计方法和步骤
3.5.1 专用夹具的设计步骤
3.5.2 专用夹具的设计示例
3.5.3 夹具总图尺寸及技术要求的制订
小结
思考题与习题
第4章 典型零件加工工艺
4.1 轴类零件加工工艺
4.1.1 空心主轴
4.1.2 磨床主轴
4.1.3 曲轴
4.1.4 丝杆
4.1.5 轴类零件的先进加工方法
4.2 套筒类零件加工工艺
4.2.1 套筒零件的结构特点
4.2.2 套筒零件的技术要求
4.2.3 套筒零件工艺过程及其分析
4.2.4 套筒零件的孔加工方法
4.3 箱体零件加工工艺
4.3.1 箱体零件的结构特点
4.3.2 箱体零件的技术要求分析
4.3.3 箱体零件的工艺过程及其分析
4.3.4 箱体类零件的孔系加工及检验
4.4 连杆零件加工工艺
4.4.1 连杆零件的结构特点
4.4.2 连杆零件的主要技术要求
4.4.3 连杆加工工艺过程及分析
4.5 活塞零件加工工艺
4.5.1 活塞零件的材料及结构特点
4.5.2 活塞主要技术要求
4.5.3 活塞加工工艺过程及分析
4.5.4 活塞特殊表面的加工方法
4.6 圆柱齿轮加工
4.6.1 齿轮的结构特点及精度要求
4.6.2 圆柱齿轮加工工艺过程及分析
4.6.3 齿坯、齿形及齿端的加工方法介绍
4.7 模具零件加工工艺
4.7.1 凹、凸模零件的结构特点
4.7.2 凹、凸模零件的加工工艺过程分析
小结
思考题与习题
第5章 机械装配工艺基础
5.1 概述
5.1.1 装配的概念及内容
5.1.2 装配精度及各项关系
5.1.3 装配的组织形式
5.2 装配工艺规程的制订方法
5.2.1 制定装配工艺规程的原则及原始资料
5.2.2 制定装配工艺规程的步骤和方法
5.2.3 产品的结构工艺性
5.3 装配尺寸链建立
5.3.1 装配尺寸链的概念及组成
5.3.2 装配尺寸链的建立
5.3.3 装配尺寸链的计算方法及公式
5.4 保证产品装配精度的方法
5.4.1 互换法
5.4.2 选择装配法
5.4.3 修配装配法
5.4.4 调整装配法
5.4.5 装配方法的选择
小结
复习与思考题
第6章 机械加工精度
6.1 概述
6.1.1 机械加工精度
6.1.2 原始误差与加工精度的关系
6.1.3 加工误差性质和类型
6.1.4 误差的敏感方向
6.2 工艺系统的制造及磨损误差
6.2.1 加工原理误差
6.2.2 机床的几何误差
6.2.3 工艺系统的其他制造及磨损误差
6.3 工艺系统的受力变形
6.3.1 刚度的概念
6.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响
6.3.3 其他作用力对加工精度的影响
6.3.4 减少工艺系统受力变形的措施
6.4 工艺系统的热变形
6.4.1 工艺系统的热源及其传递
6.4.2 机床热变形
6.4.3 工件热变形对加工精度的影响
6.4.4 刀具热变形对加工精度的影响
6.4.5 减少工艺系统热变形的主要途径
6.5 工艺系统其他变形
6.5.1 工艺系统的调整误差
6.5.2 残余应力引起的误差
6.6 加工误差的统计分析法
6.6.1 加工误差的统计性分类
6.6.2 实际分布曲线
6.6.3 理论分布正态曲线及非正态分布曲线性质
6.6.4 分布图分析法的应用举例
6.6.5 点图分析法介绍
6.7 提高加工精度的工艺措施
6.7.1 减少原始误差
6.7.2 补偿原始误差
6.7.3 转移原始误差
6.7.4 均分原始误差
6.7.5 均化原始误差
小结
习题与思考题
第7章 机械加工表面质量
7.1 机械加工表面质量及其对产品使用性能的影响
7.1.1 机械加工表面质量的含义
7.1.2 表面质量对产品使用性能的影响
7.2 表面粗糙度的形成及其影响因素
7.2.1 影响切削加工表面粗糙度的因素及其改善措施
7.2.2 影响磨削加工表面粗糙度的因素及改善措施
7.3 加工表面力学、物理性能的变化及其影响因素
7.3.1 表面层的加工硬化
7.3.2 表面层的残余应力
7.3.3 表面层金相组织变化与磨削烧伤
7.3.4 提高和改善零件表面层的物理机械性能的措施
7.4 机械加工中的振动
7.4.1 机械加工中的振动现象及分类
7.4.2 机械加工中的强迫振动
7.4.3 机械加工中的自激振动
7.4.4 机械加工中振动的控制
小结
思考题与习题
第8章 零件精密加工与特种加工方法
8.1 概述
8.1.1 精密加工与超精密加工的范畴
8.1.2 精密加工与超精密加工的类型及特点
8.1.3 特种加工的类型及特点
8.2 精密加工方法
8.2.1 常用光整加工的方法
8.2.2 超精密切削
8.2.3 超精研抛加工
8.3 电火花加工及线切割加工
8.3.1 电火花加工原理和特点
8.3.2 线切割加工原理及特点
8.3.3 其他电火花加工方法应用
8.4 超声加工
8.4.1 超声加工的原理及条件
8.4.2 超声加工的特点及应用
8.5 激光加工
8.5.1 激光的产生
8.5.2 激光加工的设备及加工过程
8.5.3 激光加工的特点及应用
8.6 其他特种加工方法
8.6.1 电解加工的原理及特点
8.6.2 电子束加工的原理及特点
8.6.3 等离子体加工的原理及特点
8.6.4 磨料喷射加工的原理及特点
小结
思考题与习题
第9章 模具技术简介
9.1 冷冲压设备
9.1.1 曲柄压力机
9.1.2 液压机
9.2 冷冲压技术
9.2.1 冲压工序及冲模的分类
9.2.2 冲裁工艺与冲裁模
9.2.3 弯曲工艺与弯曲模
9.3 注塑模具介绍
9.3.1 塑料成型的基本知识
9.3.2 注塑成型模的典型结构及分类
9.3.3 注塑模设备
小结
思考题与习题
第10章 制造技术的新发展
10.1 概述
10.1.1 机械制造技术的发展历程
10.1.2 现代制造技术的形成及特征
10.1.3 现代制造技术的分类
10.2 成组技术
10.2.1 成组技术的概念
10.2.2 零件的分类编码系统
10.2.3 成组工艺过程设计
10.2.4 成组技术的生产组织形式
10.3 现代制造工程技术
10.3.1 计算机辅助制造
10.3.2 计算机辅助工艺规程设计
10.3.3 柔性制造系统
10.4 现代制造系统的新生产模式
10.4.1 计算机集成制造系统
10.4.2 并行工程
10.4.3 敏捷制造模式
10.4.4 虚拟制造模式
小结
思考题与习题
参考文献
E
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