锻造工工作手册

目录
第1章 常用数据和公式
1.1 常用资料
1.1.1 常用标准代号
1.1.2 常用的计量单位和物理性质
1.2 常用数学公式
1.3 极限与配合、形状与位置公差、表面粗糙度
1.3.1 极限与配合
1.3.2 形状与位置公差
1.3.3 表面粗糙度
第2章 锻造技术标准和技术条件
2.1 锤上自由锻件加工余量与公差(YB/T036.8-92)
2.1.1 适用范围
2.1.2 一般规定
2.1.3 名词术语
2.1.4 各类锤上自由锻件加工余量与公差
2.2 钢质模锻件公差及机械加工余量(GB/T12362-2003)
2.2.1 适用范围
2.2.2 公差及机械加工余量等级
2.2.3 技术内容
2.3 锤上自由锻件通用技术条件(JB/T4385.1-1999)
2.3.1 适用范围
2.3.2 订货条件
2.3.3 锻件用钢
2.3.4 锻件的制造
2.3.5 锻件的试验分级
2.3.6 锻件的外观质量
2.3.7 取样位置、取样数量和试样制备
2.3.8 标志和质量证明书
2.4 锤上自由锻件复杂程度分类及折合系数(JB/T4385.2-1999)
2.4.1 复杂程度分类
2.4.2 折合系数
2.5 钢质模锻件通用技术条件(GB/T12361-2003)
2.5.1 适用范围
2.5.2 模锻斜度
2.5.3 圆角半径
2.5.4 锻件质量
第3章 常用金属材料
3.1 有关金属材料的基本知识
3.1.1 钢的分类
3.1.2 钢铁产品牌号表示方法(GB/T221-2000)
3.1.3 有色金属的分类
3.1.4 有色金属及合金产品牌号表示方法
3.2 金属的力学性能
3.2.1 金属力学性能名词术语
3.2.2 常用钢的力学性能
3.3 锻造用原材料的三种形态
3.3.1 轧制材料的品种和规格
3.3.2 锻制材料的品种和规格
3.3.3 钢锭
第4章 锻造用材料的准备
4.1 锻造用材料的加热及加热炉的使用
4.1.1 概述
4.1.2 燃料及其燃烧
4.1.3 加热对钢的组织和性能的影响
4.1.4 钢加热时产生的缺陷和防止方法
4.1.5 钢的锻造温度范围
4.1.6 钢的锻造温度和加热规范
4.1.7 锻造加热设备
4.1.8 加热温度的测定
4.1.9 加热炉的使用和维护
4.2 算料与下料
4.2.1 算料
4.2.2 下料
第5章 锻压设备
5.1 概述
5.1.1 有砧座锤
5.1.2 对击锤
5.2 空气锤
5.2.1 结构和工作原理
5.2.2 操作方法
5.2.3 规格和性能参数
5.2.4 试车方法
5.2.5 调整方法
5.2.6 常见故障及产生的原因
5.2.7 空气锤故障典例排查及维修
5.2.8 空气锤噪声控制
5.3 蒸汽-空气自由锻锤
5.3.1 分类和技术规格
5.3.2 结构和工作原理
5.3.3 调整方法
5.3.4 试车方法
5.3.5 常见故障及产生的原因
5.3.6 锻锤的使用规则
5.3.7 锻锤的维护保养制度
5.4 蒸汽-空气模锻锤
5.4.1 蒸汽-空气模锻锤的构造
5.4.2 工作原理和操作方法
5.4.3 主要技术规格和性能参数
5.4.4 常见故障及产生的原因
5.5 自由锻造水压机
5.5.1 工作原理
5.5.2 本体结构
5.5.3 传动系统
5.5.4 操作方法
5.5.5 附属设备
5.5.6 技术规格和性能参数
5.5.7 常见故障及其产生的原因
5.6 液气锤
5.6.1 液气锤的特点和分类
5.6.2 液压模锻锤
5.7 曲柄压力机
5.7.1 结构和工作原理
5.7.2 曲柄压力机的主要零部件
5.7.3 操作方法
5.7.4 曲柄压力机的主要技术参数
5.7.5 常见故障及产生的原因
5.8 平锻机
5.8.1 结构和工作原理
5.8.2 平锻机的运动规律及超载保护装置
5.8.3 操作方法
5.8.4 主要技术规格和性能参数
5.8.5 常见故障及产生的原因
5.9 摩擦压力机
5.9.1 结构和工作原理
5.9.2 操作方法
5.9.3 主要技术规格和性能参数
5.9.4 常见故障及产生的原因
5.10 切边压力机
5.11 高速锤
5.11.1 高速锤分类和工作原理
5.11.2 各种高速锤的特点
5.11.3 高速锤锻造工艺基础
5.12 其他模锻设备
5.12.1 蒸汽-空气对击锤
5.12.2 模锻水压机
5.12.3 精压机
第6章 锻造工艺规程的编制
6.1 锻件概论
6.1.1 编制锻件锻造工艺规程的基本知识
6.1.2 锻件设计的要求及主要任务
6.1.3 锻件分类
6.1.4 锻件设计方案的选择
6.2 锻锤上模锻
6.2.1 模锻件图的制定
6.2.2 模锻锤吨位的确定
6.2.3 模膛的选择和坯料尺寸的计算
6.2.4 模膛设计
6.2.5 锻模结构设计
6.3 摩擦压力机上模锻
6.3.1 工艺特点
6.3.2 锻件图的制定
6.3.3 压力机吨位的确定
6.3.4 终锻模膛和预锻模膛的设计
6.3.5 锻件制坯和型砧设计
6.3.6 坯料尺寸的计算
6.4 曲柄压力机上模锻
6.4.1 工艺特点
6.4.2 锻件图的制定
6.4.3 锻件分类和变形工步的确定
6.4.4 坯料尺寸的计算
6.5 平锻机上模锻
6.5.1 工艺特点
6.5.2 锻件图的制定
6.5.3 锻件分类和变形工步的确定
6.5.4 坯料尺寸计算
第7章 变形力计算及设备吨位确定
7.1 变形力的确定
7.1.1 确定变形力的方法
7.1.2 变形力、能的计算
7.2 锻压设备吨位或压力的确定
7.2.1 自由锻锤吨位的确定
7.2.2 自由锻水压机压力的选定
7.2.3 胎模锻所需设备吨位的确定
7.2.4 模锻锤吨位的确定
7.2.5 螺旋压力机压力的确定
7.2.6 热模锻曲柄压力机压力的确定
7.2.7 平锻机压力的确定
7.2.8 水压机模锻压力的确定
7.2.9 切边压力机压力的确定
7.2.10 冷精压时精压机压力的确定
7.2.11 下料剪床剪切力的确定
第8章 模锻件的精整工序
8.1 切边和冲孔
8.1.1 确定冷切或热切的原则
8.1.2 切边压力机吨位的确定
8.1.3 切边模
8.1.4 冲孔模
8.2 校正和精压
8.2.1 校正
8.2.2 精压
8.3 锻件的冷却
8.3.1 锻后冷却对锻件的影响
8.3.2 锻件的冷却方法
8.3.3 锻件的冷却规范
8.4 锻件的热处理
8.4.1 锻件热处理的目的和种类
8.4.2 常用锻件热处理工艺
8.5 锻件的余热处理
8.6 锻件和毛坯的清理
8.6.1 清理的目的
8.6.2 热毛坯的清理
8.6.3 冷锻件或冷毛坯的清理
8.7 锻件热处理举例
8.7.1 活塞环
8.7.2 活塞销
8.7.3 连杆
8.7.4 曲轴
8.7.5 凸轮轴
8.8 锻件质量检验
8.8.1 锻件几何形状与尺寸的检验
8.8.2 锻件表面质量的检验
8.8.3 锻件内部缺陷和组织检验
8.8.4 锻件力学性能检验
8.8.5 化学成分检验
第9章 防护润滑与维护
9.1 防护与润滑
9.1.1 金属锻压时的摩擦与润滑
9.1.2 金属热成形防护润滑剂应具备的基本条件及其分类
9.1.3 防护润滑剂的应用
9.1.4 FR系列防护润滑剂的特性、配制工艺和使用工艺说明
9.2 锤锻模材料选择、使用与维护
9.2.1 锻模材料选择
9.2.2 锤锻模的使用与维护修理
9.3 锤锻模的失效形式与延寿途径
9.3.1 锤锻模的失效形式
9.3.2 锻模的延寿途径
参考文献