先进制造设备维修理论、模型和方法

　　前言
　　第1章 绪论
　　 1.1 AME维修管理的重要性
　　 1.1.1 什么是AME
　　 1.1.2 传统的设备维修管理的概况
　　 1.1.3 传统的设备维修管理理论和方法对于AME的局限性
　　 1.2 AME维修管理的主要内容
　　 1.3 本章小结
　　第2章 设备管理的基础理论和方法
　　 2.1 设备管理的目标、内容和任务
　　 2.1.1 什么是设备管理
　　 2.1.2 设备管理的目的
　　 2.1.3 设备管理的主要内容和任务
　　 2.1.4 设备管理的特点和要求
　　 2.2　设备的选购
　　 2.2.1　设备选型的原则
　　 2.2.2　设备选型考虑的因素
　　 2.2.3　设备选购的方法
　　 2.3 设备的日常管理和使用维修
　　 2.3.1　设备的日常管理
　　 2.3.2　设备的合理使用
　　 2.3.3　设备的维修管理
　　 2.3.4　设备维修的制度
　　 2.3.5　维修计划的编制与组织实施
　　 2.4　设备的更新与改造
　　 2.4.1　设备的磨损与寿命
　　 2.4.2　设备的改造
　　 2.4.3　设备的更新
　　 2.4.4　设备更新、技术改造和大修的综合经济分析
　　 2.5 国内、外设备管理模式及历史沿革
　　 2.5.1　英国的综合工程学
　　 2.5.2 美国的生产维修体制
　　 2.5.3 日本的全员生产维修制
　　 2.5.4 我国设备管理的历史沿革
　　 2.6 本章小结
　　 附录1 设备维修类型的决策
　　第3章 3AME故障规律及可用度为中心维修理论
　　 3.1 AME的构成和故障类型
　　 3.1.1 传统制造设备的构成和故障特点
　　 3.1.2 AME的构成和结构特点
　　 3.1.3 ALME故障类型和故障特点
　　 3.2 AME故障率曲线的确定
　　 3.2.1 专家调查法
　　 3.2.2 统计分析法
　　 3.2.3 AME各子系统的故障率曲线
　　 3.3 AME故障规律的认识
　　 3.4 提高AME可用度的对策
　　 3.4.1 可用度
　　 3.4.2 故障率曲线对维修管理理论的启示
　　 3.4.3 AME维修理论的特点
　　 3.4.4 基于“香蕉”曲线可用度为中心维修理论
　　 3.4.5 提高以可用度的工作流程
　　 3.5 本章小结
　　第4章 确定合理维修时机的时间延迟模型
　　 4.1　时间延迟建模的原理和方法
　　 4.1.1　时间延迟的概念
　　 4.1.2　时间延迟建模的原理
　　 4.1.3　利用时间延迟模型进行维修决策的工作流程
　　 4.2 时间延迟模型(DTM)的建立
　　 4.2.1 DTM的分类
　　 4.2.2 单元件系统的DTM建立
　　 4.2.3 多元件系统的DTM建立
　　 4.3 DTM的计算机仿真求解及参数估算
　　 4.3.1完全检查下多元件系统故障过程仿真
　　 4.3.2不完全检查下多元件系统故障过程仿真
　　 4.3.3 参数估计
　　 4.4 拟合检验
　　 4.5 本章小结
　　 附录2
　　 附录3
　　第5章 AME维修管理智能决策支持系统(M-IDSS)的设计
　　 5.1 M-IDSS的概况
　　 5.1.1 智能决策支持系统的发展过程
　　 5.1.2 决策支持系统的定义和结构
　　 5.2 M-IDSS的总体结构
　　 5.2.1 系统的总体结构
　　 5.2.2 系统的特点
　　 5.3 M-IDSS的设计
　　 5.3.1 系统界面的设计
　　 5.3.2 维修数据的管理及模式的识别
　　 5.3.3 维修模型库
　　 5.3.4 维修模型的管理
　　 5.3.5 关于帮助系统的设计
　　 5.3.6 系统开发语言的选择和运行环境
　　 5.4 本章小结
　　第6章 案例分析
　　 6.1 某制造厂AME维修管理的现状分析
　　 6.1.1 企业的生产背景
　　 6.1.2 设备维修管理的现状分析
　　 6.2 AME维修管理组织结构的设计
　　 6.3 数控龙门铣床维修管理理论和方法的实证研究
　　 6.3.1 重点部位的维修管理
　　 6.3.2 合理预防维修间隔期的确定
　　 6.4 维修管理的效益分析
　　 6.5 本章小结
　　参考文献
　　专业名词中英文对照