机器人的可靠性、维修性、安全性

目录
第一章 绪论
第二章 机器人的可靠性预计和可靠性分配
2.1 引言
2.2 可靠性预计
2.3 可靠性分配
参考文献
第三章 机器人失效分析
3.1 引言
3.2 失效因果分析方法
3.3 失效的根源
3.4 液压传动机器人FMEA实例
参考文献
第四章 机器人事故原因树分析
4.1 引言
4.2 由工业机器人造成的事故
4.3 工业机器人的潜在危险
4.4 工业机器人事故的分类
4.5 机器人事故的故障树分析
参考文献
第五章 机器人的维修
5.1 引言
5.2 准备阶段
5.3 机器人的安装阶段
5.4 机器人的预测性维修
5.5 机器人的预防性维修
5.6 机器人的故障后维修
5.7 维修人员的选择与培训
5.8 结论
参考文献
第六章 自修理和自组织机器人
61 引言
6.2 自修理系统
6.3 基本假设
6.4 机器人自诊断
6.5 机器人软件故障的自修理
6.6 机器人硬件故障的自修理
6.7 机器人自校准和自组织控制的说明
6.8 自组织机器人——一个导引
参考文献
第七章 工业机器人安全性概观
7.1 引言
7.2 安全性标准和立法
7.3 机器人事故统计分析
参考文献
第八章 人-机器人系统安全性评价
8.1 引言
8.2 安全性评价的步骤
8.3 识别产生于人-机系统中的危险的作用-变化模型和作用链模型
8.4 对人的作用及危险的性质
8.5 机器人对人的危险的分析
8.6 结论
参考文献
第九章 机器人安全系统设计及其实现
9.1 安全系统设计概述
9.2 周界保护
9.3 安全联锁系统
9.4 安全地板
9.5 安全敏感器系统
9.6 光电保护系统
9.7 典型的机器人安全保护系统举例
9.8 结论
参考文献
第十章 安全计算机设计及实现
10.1 引言
10.2 安全计算机的特点
10.3 T3机器人概述
10.4 安全计算机的硬件配置
10.5 安全计算机软件结构
10.6 解算器
10.7 工具终端变换
10.8 速度与加速度计算
10.9 禁区算法
10.10 结论
参考文献
第十一章 机器人安全系统的计算机辅助设计
11.1 引言
11.2 CAD如何帮助提高机器人安全性
11.3 用于工业机器人系统设计的GRASP
11.4 利用CAD进行机器人离线编程
11.5 GRASP用于安全设计时的一些适配
11.6 陷阱点
11.7 操作区域及最大可达包络面
11.8 IBM 7565系统说明
11.9 安全性硬件
11.10 安全性软件
参考文献
第十二章 计算机控制的工业机器人防碰撞方法
12.1 引言
12.2 系统结构
12.3 防止内部碰撞的算法
12.4 防止外部碰撞的算法
12.5 结论
参考文献
第十三章 人与机器人之间非规范性相互作用的智能安全系统
13.1 引言
13.2 系统描述
13.3 控制结构
13.4 模型
13.5 安全性敏感器
13.6 执行部分
13.7 安全性算法
13.9 安全性算法的准程序
13.8 结论
参考文献
第十四章 应用于机器人故障安全操作的人工智能
14.1 引言
14.2 RISS系统状态
14.3 RISS系统结构
14.4 通向NBS控制器的接口
参考文献
14.5 总结
附录A 工业机器人可靠性维修性安全性要求
A.1 可靠性维修性指标论证
A.2 可靠性建模、预计与分配
A.3 元件可靠性保障要求
A.4 关键部件可靠性试验验证要求
A.5 机器人可靠性分析及整机考核要求
A.6 机器人维修性的设计要求
A.7 机器人安全性设计要求
A.8 计算机控制系统电磁兼容性设计要求
参考文献
B.1 范围，目的，除外
B.2 有关的美国国家标准
B.3 定义
B.4 建造、重建和修改
B.5 机器人或机器人系统的安装
B.6 安全防护
B.8 测试与起动
B.7 管理
B.9 培训
附录C 一些外国机器人公司情况及其机器人可靠性指标介绍
C.1 美国Westing house公司
C.2 美国Graco机器人公司
C.3 美国Adept机器人公司
C.4 意大利菲亚特集团的KOMAU公司
C.5 西德KUKA机器人公司
附录B 美国国家标准——工业机器人系统安全性要求ANSI/RIA R15.06-