金属塑性成形手册.下

第5篇 零件轧制成形
第1章 辊锻
1 慨述
2 辊锻变形的基本原理
2．1 辊锻变形区及其几何参数
2．2 咬入条件
2．3 辊锻时金属的延伸
2．4 辊锻时金属的纵向流动及前滑与后滑
2．5 辊锻过程中的宽展
2．6 辊锻力及辊锻力矩
3 辊锻工艺与模具设计
3．1 辊锻模结构与材料
3．2 制坯辊锻工艺
3．3 成形辊锻工艺
4 辊锻机
4．1 辊锻机的工作原理
4．2 辊锻机的类型
4．3 辊锻机的技术参数
4．4 辊锻机的选用
5 辊锻工艺应用实例
5．1 连杆辊锻
5．2 叶片成形辊锻
5．3 汽车前轴辊锻
5．4 汽车变截面板簧片精密辊锻

第2章 楔横轧
1 概述
1．1 工作原理
1．2 工艺特点
1．3 国内外发展与应用简况
1．4 工艺流程与车间布置
2 轧制理论
2．1 运动原理
2．2 轧件旋转条件
2．3 展宽角
2．4 轧齐理论
3 变形机理
3．1 有限元数值模拟
3．2 轧件上的应变场
3．3 轧件的变形
3．4 轧件上的应力场
3．5 轧件心部缺陷产生机理
4 轧制压力与力矩
4．1 模具与轧件接触面积
4．2 数值计算数据
4．3 轧制实测数据
4．4 影响因素综合
5 模具设计
5．1 模具设计的一般原则
5．2 工艺参数的确定
5．3 对称轴类件的模具设计
5．4 非对称轴类件的模具设计
6 机械设备
6．1 楔横轧机的基本类型
6．2 楔横轧机的总体配置

第3章 孔型斜轧
1 概述
1．1 工作原理
1．2 工艺特点
1．3 国内外发展与应用简况
1．4 工艺流程与车间布置
2 轧制原理
2．1 斜轧回转体运动原理
2．2 斜轧螺旋体运动原理
2．3 辊形曲面
3 变形机理
3．1 有限元数值模拟
3．2 轧件上的应变场
3．3 轧件上的应力场
3．4 轧件心部疏松机理
4 轧制压力与力矩
4．1 轧辊与轧件的接触面积
4．2 接触面上的单位压力
4．3 轧制力的方向
4．4 轧制压力与力矩的实验
5 模具设计
5．1 模具设计一般原则
5．2 孔型参数确定
5．3 孔型设计方法
5．4 模具设计实例
6 机械设备
6．1 斜轧机的基本类型
6．2 穿孔式斜轧机

第4章 环件轧制
1 环件轧制成形原理
1．1 环件轧制几何学
1．2 环件轧制静力学
1．3 环件轧制运动学
2 变形主要特征和工艺参数
2．1 矩形截面环件轧制变形规律
2．2 环件轧制工艺参数
3 环件轧制力能参数
3．1 环件闭式轧制力能计算
3．2 环件开式轧制力能计算
3．3 阶梯孔环件闭式轧制力能计算
3．4 力能计算举例
3．5 环件轧制力和力矩影响因素
4 环件轧制工艺与模具设计
4．1 下料
4．2 加热
4．3 环件锻件和毛坯设计
4．4 环件轧制模具设计和调试
4．5 环件轧制缺陷和工艺调试
5 环件轧制设备
5．1 立式轧环机
5．2 卧式轧环机
5．3 精密冷轧环机
6 环件轧制工艺实例
6．1 环件轧制生产线
6．2 典型环件轧制工艺流程

第5章 摆动辗压
1 摆辗工艺的特点、分类及应用
1．1 摆辗成形的原理
1．2 摆辗工艺的基本特点
1．3 圆柱形件摆辗变形的基本规律
1．4 摆辗工艺的分类
1．5 摆辗工艺的适用范围
2 摆辗工艺主要的工艺参数
2．1 摆角γ
2．2 每转进给量s
2．3 摆头转速n
2．4 摆头轨迹
3 摆辗工艺的力能参数
3．1 摆辗接触面积率λ
3．2 摆辗力
3．3 摆头电动机功率
4 摆辗工艺的模具设计
4．1 摆辗模具工况
4．2 摆辗成形件图的设计
4．3 摆辗模模具设计
5 摆动辗压设备
5．1 摆动辗压设备的工作原理
5．2 摆动辗压设备的分类
5．3 摆动辗压设备的主要参数
5．4 摆动辗压设备的结构
6 摆辗模具材料
6．1 热摆辗模具材料
6．2 冷摆辗模具材料
7 典型零件的摆辗工艺
7．1 冷摆辗成形件
7．2 温、热摆辗成形件

第6章 径向锻造
1 径向锻造的工艺原理、用途和优缺点
1．1 径向锻造的工艺原理
1．2 径向锻造工艺的用途
1．3 径向锻造工艺的优缺点
2 径向锻造设备
2．1 径向锻造机的分类
2．2 径向锻造机的构造
3 径向锻造的力能参数
3．1 径向锻造机锻造变形力的计算
3．2 锤头行程、运动速度和加速度
3．3 径向锻造的变形功
3．4 径向锻造机电动机功率计算
4 径向锻造的主要工艺参数
4．1 径向锻造的主要工艺参数
4．2 径向锻造的其他工艺参数
4．3 工艺卡片的编制
5 径向锻造的锤头、夹爪和芯棒的设计
5．1 锤头
5．2 夹爪
5．3 芯棒
6 径向锻造工艺的设计及其实例
6．1 径向锻造工艺的设计
6．2 坯料
6．3 变形过程
6．4 工艺实例
6．5 径向锻造锻件常见工艺缺陷及其预防措施

第7章 旋压
1 概述
1．1 分类和特点
1．2 用途
2 成形原理(变薄旋压)
2．1 主体运动
2．2 变形规律
3 坯料
3．1 可旋材料
3．2 普旋坯料
3．3 剪切旋压坯料
3．4 流动旋压坯料
4 工艺参数
4．1 剪切旋压
4．2 流动旋压
5 力能参数
5．1 力学分析
5．2 旋压力计算
6 工艺装备
6．1 芯模
6．2 旋轮
6．3 尾顶
6．4 靠模
6．5 加热装置
6．6 冷却与润滑
7 旋压机
7．1 特点
7．2 结构组成
7．3 设备类别
7．4 设备能力
8 旋压件的质量控制
8．1 组织结构
8．2 力学性能
8．3 尺寸精度
8．4 缺陷及消除措施
9 旋压实例
9．1 φ356Hun封头普旋
9．2 筒形件变薄旋压实例
9．3 锥形件变薄旋压实例
参考文献

第6篇 特种锻造
第1章 挤压
1 挤压理论
1．1 挤压时金属流动
1．2 挤压时的附加应力
1．3 挤压时的外摩擦
1．4 挤压力的计算
2 挤压工艺
2．1 冷挤压工艺
2．2 温挤压工艺
2．3 热挤压工艺
3 挤压模具
3．1 挤压模具的要求及特点
3．2 挤压模具的典型模具结构
3．3 挤压模具工作部分设计
4 挤压实例
4．1 汽车活塞销冷挤压
4．2 轴承套圈的温挤压

第2章 冷镦锻
1 冷镦工艺
1．1 冷镦工艺过程和力的计算
1．2 典型零件冷镦工艺
2 自动冷镦机模具
2．1 冷镦模具的分类
2．2 自动冷镦机模具结构
2．3 自动冷镦机模膛尺寸
3 杆状零件冷镦模具设计
3．1 冲头设计
3．2 凹模设计
3．3 切边模具设计
4 螺母类零件冷镦模具设计
4．1 镦球模具设计
4．2 镦六角模具设计
4．3 冲孔模具设计
5 通用模具设计
5．1 切料模具设计
5．2 滚压工具设计

第3章 温锻
1 温锻成形材料及其加热
1．1 温锻的特点
1．2 温锻成形材料
1．3 温锻温度的选择
1．4 加热方式的选择
2 温锻的准备
2．1 毛坯的准备
2．2 坯料加热、模具预热和坯料润滑
2．3 温锻变形力的确定
3 温锻模具的设计与模具材料
3．1 温锻模具的要求
3．2 温锻模具结构
3．3 凸凹模工作部分的设计
3．4 温锻模具工作部分材料的选择
3．5 温锻模具的冷却方法
4 温锻产品质量控制
4．1 温锻产品的尺寸精度
4．2 宏观尺寸变化规律
4．3 温锻产品的实用公差
4．4 温锻产品的表面粗糙度
4．5 温锻产品的显微组织变化
4．6 温锻产品的力学性能
5 温锻的应用实例
5．1 碳素结构钢的温锻
5．2 合金结构钢的温锻
5．3 轴承钢的温锻
5．4 不锈钢的温锻

第4章 超塑性模锻与等温模锻
1 金属超塑性理论基础
1．1 金属的塑性、超塑性
1．2 超塑性变形的力学特征
1．3 超塑性变形的机理
1．4 超塑性变形时的组织结构及性能
2 超塑性模锻
2．1 超塑性体积成形的特点
2．2 常用超塑性材料
2．3 典型件的超塑性模锻工艺
2．4 超塑性模锻的锻件图设计
2．5 超塑性模锻的模具结构及材料
2．6 润滑
3 等温模锻
3．1 等温锻造的基本特点和发展动向
3．2 等温模锻的工艺装备
3．3 等温模锻对润滑防护剂的特殊要求
3．4 典型件的等温模锻工艺

第5章 液态模锻
1 液态模锻的工艺原理
1．1 工艺原理
1．2 液态模锻的工艺流程
2 液态模锻成形与凝固特点
3 液态模锻工艺对设备的要求
3．1 液锻工艺对设备的要求
3．2 液锻设备的选择依据
3．3 液锻用成形设备
3．4 液态模锻辅助设备
4 液态模锻工艺方法分类
4．1 直接加压法(直接液态模锻)
4．2 间接加压法
4．3 间接挤注法
5 液态模锻锻件分类与设计要点
5．1 液锻件分类
5．2 成形方案与分模位置
5．3 加工余量与锻件公差
5．4 脱模斜度
5．5 圆角半径
5．6 液锻件的收缩率
5．7 液锻件图设计
6 液态模锻模具结构设计
6．1 液锻模具设计的基本要求
6．2 液锻模具设计步骤
6．3 模具结构分类?
6．4 凹模与凹模套设计
6．5 凸模与挤压头设计
6．6 型芯与镶块设计
6．7 卸件装置设计
6．8 顶件装置设计
6．9 导向装置设计
6．10 排气槽与溢料槽设计
6．11 模板与凸模固定板设计
6．12 侧分型机构设计
6．13 模具预热与冷却
7 液锻模具材料与热处理
7．1 液锻模具的性能要求
7．2 液锻模工作零件的常用材料及热处理要求
7．3 液锻模其他零件材料及热处理要求
7．4 液锻用模具材料的选用原则
8 液锻模具技术要求
9 液态模锻主要工艺因素及控制
9．1 金属液的质量
9．2 浇注温度
9．3 模具预热温度
9．4 成形压力(比压)
9．5 保压时间
10 液锻模具用(润滑剂)涂料
10．1 液态模锻模具用涂料的作用
10．2 液态模具用涂料的性能要求
10．3 液锻模具常用涂料及喷涂工艺
参考文献

第7篇 板管特种成形
第1章 板管的介质成形
1 薄板件的介质成形
1．1 薄板件的弹性介质成形工艺
1．2 薄板件的液体介质成形工艺
2 管件的介质成形
2．1 管件的弹性介质成形工艺
2．2 管件的液体介质成形工艺及工装设计

第2章 板料无模成形
1 多点成形技术基础
1．1 基本原理
1．2 基本成形方式
1．3 成形缺陷的产生与控制
2 多点成形工艺
2．1 一次成形
2．2 分段成形
2．3 多道次成形
2．4 反复成形
2．5 闭环成形
2．6 薄板多点成形
3 多点成形设备
3．1 基本体单元及调形
3．2 多点成形主机
3．3 CAD，CAM软件
3．4 设备规格与应用
4 增量成形技术
4．1 基本原理
4．2 成形分析与实验
4．3 成形设备

第3章 旋压成形
1 普通旋压
1．1 普通旋压的应用
1．2 普通旋压的工艺参数
1．3 普通旋压工装设计
1．4 旋压力的计算
1．5 特殊旋压方式
2 变薄旋压
2．1 变薄旋压的应用
2．2 变薄旋压的工艺参数
2．3 变薄旋压的工装设计
2．4 变形力
2．5 特殊旋压方式

第4章 超塑成形
1 超塑性成形技术基础
1．1 定义、特征及特点
1．2 超塑性机理及变形的影响因素
1．3 超塑性金属和合金
2 薄板的超塑性成形工艺
2．1 超塑性成形方法
2．2 超塑性成形的工艺参数
2．3 超塑性成形的结构工艺性
2．4 零件壁厚不均匀的控制方法
2．5 超塑性成形工艺过程
3 超塑性成形模具
3．1 模具材料
3．2 模具设计
4 超塑性成形设备
4．1 基本要求
4．2 基本组成
4．3 国外超塑性成形设备
5 超塑成形／扩散连接技术
5．1 钣金的扩散连接
5．2 组合工艺(sPF，DB)的工艺方法与典型结构
5．3 超塑成形／扩散连接工艺的应用

第5章 爆炸成形
1 工艺参数选择
1．1 炸药种类
1．2 药包形状
1．3 药位
1．4 药量
1．5 传压介质
1．6 水深
2 爆炸成形装置与模具设计
2．1 传压介质的盛装装置
2．2 爆炸成形用模具
3 工艺分析与实例
3．1 爆炸拉深
3．2 爆炸胀形
3．3 其他形式的爆炸成形
4 爆炸成形安全守则

第6章 电磁成形
1 工艺基础
1．1 基本原理
1．2 电磁成形材料
1．3 电磁成形的坯料
1．4 线圈
1．5 集磁器
1．6 模具及驱动片
2 连接工艺
2．1 连接方式
2．2 管一杆连接的影响因素
2．3 管一管连接的影响因素
2．4 连接方式及应用
3 管坯成形
3．1 管坯的变形
3．2 胀径成形
3．3 缩径成形
3．4 管状坯料的分离工序
4 板坯成形
4．1 平板坯料成形
4．2 冲裁
4．3 框架零件成形实例
5 电磁成形设备
5．1 没备组成及分类
5．2 国内外的电磁成形设备
参考文献

第8篇 型材挤压成形
第1章 铝合金型材
1 铝合金型材的分类
1．1 分类原则
1．2 分类方法
2 铝合金型材断面的设计方法
……
第2章 铝合金型材挤压工艺基础及成形过程数值模拟
第3章 铝合金型材挤压工艺
第4章 铝合金材挤压模具设计
第5章 型材挤压凹模优化设计
第6章 镁合金型材挤压成形工艺
第9篇 塑性成形CAD/CAM
第1章 概论
第2章 模具CAD/CAM系统的组成
第3章 数据处理方法
第4章 CAD/CAM的图形学基础
第5章 CAD/CAM中的几何建模技术
第6章 产品数据管理技术
第7章 优化设计方法
第8章 数控加工编程技术
第9章 冲压模具CAD
第10章 注射模CAD
第11章 锻模CAD 12章 CAD/CAM的新发展
第10篇 塑性成形质量控制与检测
第1章 影响塑性成形件质量的几个主要问题
第2章 各类金属材料塑性成形件的常见缺陷与控制措施
第3章 各主要塑性成形工序中的常见缺陷与控制措施
第4章 大型锻件的常见缺陷与控制措施
第5章 锻件质量检验的内容和方法
第6章 锻件生产过程的质量控制